全固态立个标杆 锂电材料与装备企业受益

导读：号称固态之光的清陶能源，最近冲刺港交所的招股说明书透露了真相：估值280亿，市场份额全球第一，有上汽集团这个大用户兼金主，但依然严重亏损，三年累计亏损超31亿元，资产负债率达165%，而且产品依然只是半固态电池。

熟悉我的朋友都知道，我对于固态电池的进展持谨慎态度，从2024年6月起就发表了八篇关于固态电池的文章，客观分析了固态的研发进度、难度以及行业各类参与者的心态，并给出了三步走的方案，有意者可以翻阅。

我对于固态电池的科学态度与结论，与中国科学院院士欧阳明高在2026年3月的公开表态基本相符，不再多言，直接给结论：全固态很难，但有这个标杆，作用很大，在向此努力的过程中，无论材料、工艺、装备都得到了进步，反哺锂电产业，相应的上市公司也将受益。

全固态电池的进展

2025年以来，全固态电池产业化进程确实在加快提速。

从技术路线看，全固态电池产业化划分为三代阶梯式路径：

2025—2027年为第一代，主攻石墨/低硅负极硫化物电池，目标能量密度200—300Wh/kg，核心任务是打通全链条技术；

2027—2030年进入第二代，以高硅负极实现400Wh/kg能量密度目标；

2030—2035年迈向第三代锂负极技术，冲击500Wh/kg的超高能量密度。

在产业层面，2025年已有多家企业取得关键突破。比亚迪透露已完成60Ah全固态电池下线，能量密度达400Wh/kg，计划于2027年进入批量示范装车阶段。

广汽集团也宣布建成国内首条大容量全固态电池中试产线，向2026年搭载昊铂车型迈出关键一步。

奇瑞发布“犀牛S”全固态电池模组，电芯能量密度目标600Wh/kg，计划于2027年全面量产。

专利竞争格局也在迅速变化。中科院院士欧阳明高透露，中国全固态电池研发从2024年开始奋起直追，2025年新公开专利达到6312件，占全球44%，超过日本的3331件，跻身全球第一梯队。

从资本层面看，2026年开年以来，国内固态电池领域已披露7起融资事件，多集中在材料、电芯、设备三大核心环节，总融资规模超12亿元。

一系列数据表明，全固态电池正处于从实验室走向产业化的关键转折期。然而，转折不等于坦途。

全固态电池面临着几个尚未真正跨越的核心技术瓶颈

瓶颈一：固固界面接触难题

这是全固态电池最根本的工程化挑战。在液态电池中，电解液可以“浸润”电极材料，让锂离子畅通无阻地穿梭。

但在全固态电池中，固体电解质与固体电极之间的接触是“点对点”的，界面处容易生成孔洞且随循环而恶化，导致界面接触失效和性能快速衰减。

传统改性策略难以动态维持紧密接触，通常需要施加很大的等静压，不仅增加电池包重量和复杂性，但在深海场景使用，这个问题就比较好解决，这也是我们偏向于全固态最早使用场景可能是深海，比如潜艇。

中国科学院物理研究所黄学杰团队通过在硫化物电解质中引入碘离子，实现了电极与电解质在无需外部加压下的自主修复与紧密接触，这一技术为解决固固界面难题提供了全新思路。

瓶颈二：离子电导率的低温困境

固态电解质的离子电导率普遍低于液态电解液，尤其在低温环境下下降更为明显。

不过，宁波东方理工大学孙学良团队已创新研制出超高导的卤化物电解质，厘清了三维连续四面体传输路径，实现超低温环境下全固态电池的稳定运行。

瓶颈三：体积膨胀与压力管理

全固态电池负极材料正从石墨向硅基乃至金属锂方向迭代，但这些材料的体积膨胀远大于石墨。硅碳负极的体积膨胀是制约其向更高能量密度应用的关键瓶颈。

电池充放电中的膨胀在全固态时代下成为核心难点，对电池稳定运行带来更大挑战。

瓶颈四：制造工艺与良品率

硫化物电解质膜在工程化制备过程中，随堆叠厚度增加易出现开裂，导致成本上升与性能衰减。当前硫化物全固态电池的生产良品率亟待提高。

曾有业内人士估算，全固态电池产业化需攻克的技术挑战约达172项，若考虑制造环节的复杂性，实际难题可能更多。这条路，确实还很长。

行业进步中，材料与装备企业将受益

在向全固态电池攻关的过程中，研发团队在材料科学、界面工程、制造工艺等方面取得的一系列突破，正在反哺和改善当前的液态电池技术。

界面调控技术：让液态电池的界面更稳定

全固态电池研发中一个核心课题是固固界面优化，这一领域的突破已经催生出新型界面修饰技术和添加剂体系。

这些技术虽然是为解决全固态电池的界面接触难题而开发，但其原理完全可以应用于液态电池体系：改善电极材料与电解液之间的界面相容性，减少副反应，提升循环寿命。

新型电解质体系：启发液态电解液的配方升级

全固态电池研发中涌现了大量新型电解质材料，包括硫化物体系、卤化物体系等。

虽然这些材料在固态环境下展现性能，但其分子设计思路和离子传输机理为液态电解液的配方优化提供了全新视角。

新型成膜与涂布工艺：提升液态电池制造精度

全固态电池对电极和电解质之间的贴合度要求极高，这推动了干法电极、高精度涂布等先进制造工艺的发展。

蜂巢能源开发的“电解质热复合转印工艺”便是一个典型案例。通过极性变换胶液配方和仿形梯度热压技术，实现电解质层从隔膜到极片的高效、均匀转印，转移率从早期的约20%大幅提升至95%以上。值得注意的是，这一技术不仅兼容现有产线，无需额外设备投资，还在加工精度、良率和安全性方面实现显著提升：HIPOT良率提升10%，压差不良率降低6%，安全性能提升50%。

这些工艺上的突破，直接惠及现有液态电池的生产制造，提升产品质量和生产效率。

系统集成与热管理技术：全方位安全升级

全固态电池在热管理系统、封装结构等方面的探索，为液态电池的安全设计提供了重要借鉴。

正如一位行业专家所言：攻关形成的系列安全技术具备强通用性，能不同程度赋能当前主流电池体系。这意味着，全固态电池的研发投入并非孤立的面子工程，而是一场具有广泛技术外溢效应的系统性创新。

“双轨并行、固液共生”将持续很长时间

理解了全固态电池的标杆效益，也就不难理解当前行业呈现的两个完全不同的信号：有说全固态电池可能这辈子都不可能用在车上；有人说全固态电池很快就会上车量产。

一方面，确实全固态电池在持续推进。今年年底至明年，全固态电池测试车将陆续面世。多家企业已规划2027—2030年的量产时间表。

但另一方面，正如宁德时代董事长曾毓群在2025世界动力电池大会上所言，若用数字1到9来表示固态电池的技术和制造成熟度，当前行业的最高水平仅达到4。

这解释了为何宁德时代等巨头仍将重心放在液态电池的持续改进上：磷酸铁锂电池的能量密度正从195Wh/kg向205Wh/kg迈进，5C、6C快充产品已走向市场。

在这两个极端之间，固液混合电池(半固态电池)正成为当前产业化的现实突破口。

固液混合电池保留5%—10%的液态电解液，兼容80%现有产线，成为液态到全固态的最优过渡方案。2026年3月行业数据显示，其电芯能量密度达350—400Wh/kg，较传统三元电池提升60%以上；整车CLTC续航普遍突破1000公里。

多家电池厂商预计，2026年固液混合电池搭载量将攀升至十万辆级。

“双轨并行、梯度落地”的格局，正在加速形成，能提供固液混合电池的材料供应商与装备企业将获利。

最后

全固态电池是下一代动力电池的核心方向，这一点毋庸置疑。它的安全性、能量密度潜力、快充性能预期，使其成为行业追逐的“终极目标”。

在全固态电池研发的长跑中，那些为了解决固固界面而开发的新材料，那些为了提升离子电导率而优化的电解质配方，那些为了实现全固态电池迭代的涂布工艺，那些为了精密制造而研发的生产线，每一份投入、每一项突破，都在为把电池做得更好、更安全。值得关注的有电解液与电解质头部企业：天赐材料(002709.SZ)、添加剂头部企业：天奈科技(688116.SH)、锂电装备企业头部：先导智能(300450.SZ)。

(本文作者顾国洪，中国汽车工程学会汽车经济发展分会副主任委员，曾担任新能源汽车三电头部企业高管、两大汽车研究院副院长、两大创投机构投研院院长。)