n型组件市场份额快速提升，这一技术功不可没！

随着技术进步和产品价格下降，全球光伏市场规模将保持快速增长趋势，n型产品在各环节的占比也不断提升。多家机构预测，2024年，全球光伏发电新增装机规模有望超过500GW(dc)，n型电池组件的占比也将逐季提升，到年底预计在85%以上。

为什么n型产品能如此迅速地完成技术迭代?索比咨询分析师指出，一方面，土地资源日益紧缺，需要在有限的面积上生产更多的清洁电力;另一方面，n型电池组件在功率快速提升的同时，与p型产品的价差逐渐缩小。从多家央国企的招投标价格看，同一组件企业的n-p组件报价差距只有3-5分/W，性价比得以充分凸显。

技术专家认为，当前设备投资持续下降、产品效率稳步提升、市场供应充足，意味着n型产品价格还会继续下滑，降本增效还有很长的路要走。同时他强调，无主栅(0BB)作为降本增效最直接有效的技术路线来说，将会在未来的光伏市场中扮演越来越重要的角色。

从电池片栅线的变革历史来看，最早的光伏电池只有1-2根主栅线，此后，四主栅、五主栅逐渐引领行业潮流。2017年下半年开始，多主栅(MBB)技术开始得到运用，再到后来发展至超多主栅(SMBB)，通过16主栅线的设计，减少电流传输至主栅线的路径，提高组件整体输出功率，降低工作温度，带来更高发电量。

当越来越多项目开始运用n型组件后，为了降低银耗，减少对贵金属的依赖，降低生产成本，部分电池组件企业开始尝试另一条路——无主栅(0BB)技术方案。据悉，该技术可以让银的用量减少10%以上，同时通过减少正面遮挡，提升单片组件功率5W以上，相当于提升一个档位。

技术的变革始终伴随着工艺与设备的升级。其中，串焊机作为组件制造的核心设备，其换代与升级始终与栅线技术的发展紧密相连。技术专家指出，串焊机的主要功能是通过高温加热将焊带与电池片焊接成串，承载着“串连”与“串联”的双重使命，其焊接品质与可靠性直接影响着车间的良率与产能指标。然而，随着无主栅技术的兴起，传统的高温焊接工艺已难以适用，急需变革。

正是在这样的背景下，小牛IFC直接覆膜技术应运而生。据了解，无主栅搭载小牛IFC直接覆膜技术改变了常规的串焊工艺，简化了电池串制成的工艺，让产线运行更加可靠、可控。

首先，该技术在生产中无助焊剂、无粘接胶的使用，制程中无污染、良率高，且避免因助焊剂或粘接胶维护造成的设备停机，从而保证了更高的开机率。

其次，IFC技术将金属化连接过程移至层压环节，实现了整块组件的同时焊接。这种改进使得焊接温度均匀性更好，降低了点虚率，提高了焊接质量。虽然现阶段层压机温度调节窗口较窄，但可以通过优化膜材来匹配所需焊接温度，从而确保焊接效果。

第三，随着市场对高功率组件的需求日益增长，以及电池片价格在组件成本中占比下降，减少电池片间留白、缩小片间距甚至采用负间距成为一种“时尚”。如此一来，同样尺寸的组件可以提高输出功率，在降低组件非硅成本、节约系统BOS成本方面意义重大。据悉，IFC技术采用柔性连接，电池叠片可叠在皮肤膜上，等于间隙塞膜，可以实现小间距及负间距下的零隐裂。此外，生产过程焊带无需拍扁，减少层压时压裂电池片的风险，进一步提高了生产良率和组件可靠性。

第四，IFC技术使用低温焊带，将互联温度降低至150℃以下。这一创新大幅减少了热应力对电池片的损伤，有效降低了电池薄片化后隐裂及断栅的风险，对薄片化电池更为友好。

最后，由于0BB电池没有主栅线的设计，焊带定位精度要求相对较低，使得组件制造更为简单高效，良率也有一定提升。事实上，取消正面主栅后，组件本身也更加美观，得到了欧美地区客户的广泛认可。

值得一提的是，小牛IFC直接覆膜技术还完美解决了XBC电池焊接后的翘曲问题。由于XBC电池片仅单面有焊接栅线，常规的高温串焊会导致焊后电池片翘曲严重。而IFC采用低温覆膜工艺，降低热应力，使得覆膜后的电池串平整无翘曲，大大提高了产品的质量和可靠性。

据了解，目前，已有多家HJT、XBC企业在组件上运用0BB技术，亦有多家TOPCon龙头企业表达了对这一技术的兴趣。我们预计，2024年下半年，将有更多0BB产品走向市场，为光伏行业健康可持续发展注入新的活力。